Restauration du Philips 634 A

*bonjour*

Quand j’ai commencé la restauration de ce poste j’ai eu la mauvaise surprise de découvrir une panne majeure, une rupture mécanique des axes céramiques qui entrainent la rampe des quatre condensateurs variables. Parait il que cette panne est fréquente, quelques personnes m’ont contacté pour savoir comment j’avais procédé au changement de ces axes, grâce à ce poste il sera maintenant disponible à tous le monde. Non seulement les axes de mon poste étaient rompus, mais en voulant forcer la rotation de l’axe des CV, il on réussit à arracher des lames mobiles et fixes .

Voici en détails cette restauration.
Généralités
Ce récepteur « Super inductance » se compose d’une ébénisterie en bois de type « Cathédrale » de couleur brune en deux tons, le pourtour de la face avant ainsi que le socle sont en noir.
Une jolie grille en bakélite de couleur noire orne la face avant du récepteur, elle sert de grille pour le haut parleur et de fenêtre pour la visualisation des stations.
L’appareil comporte deux boutons de commande ; celui de gauche sert d’interrupteur réseau, de contrôle du volume sonore et en position tiré en obtient la plus grande sensibilité, tandis que celui de droite est destiné pour la syntonisation et pour la commutation des longueurs d’onde.
A l’arrière se trouve l’interrupteur de tonalité qui, dans la position 2 ou 3 filtre les notes les plus aigues. L’arriver du secteur se fait par une prise de sécurité, monté sur le panneau arrière pour qu’aucune partie du récepteur ne soit sous tension lorsqu’on enlève celui ci.

Sur ces photos on peut voir l’état général de l’ébénisterie, des impacts, nombres rayures, tissus hp déchiré.

Etat des lieux
Malgré ces 76 ans ce poste n’a pas trop souffert au niveau de l’ébénisterie. Seul le plaquage sur la partie arrondie est à un endroit décollé et commençait à se fendre sur environ cinq centimètres. Le vernis est passé, quelques éraflures et petits impactes de coup mais rien de bien méchant. Il fera l’objet d’une restauration ultérieurement.
Le tissus du haut parleur est déchiré.
Sur un des boutons la collerette est endommagée, il manque un morceau.
Sur le panneau arrière la prise de sécurité a été enlevé du panneau, un bout de la bakélite est cassé, mais je l’ai retrouvé à l’intérieur du poste, donc pas de problème pour la réparer.
Voilà tout pour la partie visible.

Gamme des longueurs d’ondes de 200 à 600 m et de 900 à 2000 m.

La prise de sécurité réseau, elle est fixée sur le panneau arrière et coupe l’alimentation si on retire celui ci.


Etat des lieux du châssis
Un bon dépoussiérage au pinceau /aspirateur et finition à la soufflette avec une pression pas trop forte.
Nettoyage avec beaucoup de précautions des lampes, qui sont toutes présentes.

Certains câbles sont en très mauvais états, il faut tous les remplacer.

Récepteur radio à 5 lampes (E452T, E452T, E444, C443, 506)
Etat des lampes
506 Ip constructeur= 40 Ma/mesuré à 43 Ma
E452T Ip constructeur= 3 Ma/mesuré à 3 MA
E452T Ip constructeur= 3 Ma/mesuré à 2,2 Ma
E444 Ip constructeur= 1 Ma/mesuré à 0,93 Ma
C443 Ip constructeur= 20 Ma/mesuré à 14 Ma

Les lampes en étés mesurées sur un lampemètre type 310.
Les lampes sont bonnes.


Haut parleur de 21 cm avec son transformateur.
Résistance ohmiques des bobines du transformateur:
Primaire = 680/830
Secondaire = 0,2
Bobine HP = 2,1

Extraction du châssis
J’enlève toutes les lampes que je stocke à l’abris dans une boite. Il faut retirer les deux boutons de commande de la face avant. Dévisser la plaque d’arrivée réseau du support et dessouder le câble du haut parleur.
Retirer les quatre vis sous la boiserie en prennent garde de récupéré toutes les entretoises et enfin tirer le châssis avec précaution vers l’arrière.


Quel mécanisme une vraie horloge !

Les cages des quatre condensateurs variables avec un axe de commande unique, sont enfermés dans des boitiers.
Pratiquement toutes les résistances sont placées de part et d’autre du châssis.
Et ici i vous regardez bien la rampe des cv , les manivelles entres chaques CV devraient se retrouver à la même position !!


Remise en état du transformateur d’alimentation
On est toujours inquiet au sujet du fonctionnement du transformateur d’alimentation « est-il coupé ou pas » surtout quand on voit que le sélecteur de tension est encore positionné sur 110 volts, espérons que personne n’a eu l’idée de le brancher sans faire attention sur du 220 v. On va en avoir le cœur net mais d’abord quelques câbles à changer, celui qui alimente l’ampoule du cadran n’a plus d’isolant, et il faut mettre un cordon secteur (sur le transfo lui même car le commutateur est en panne)

Le sélecteur de tension
Sur le panneau arrière on trouve toutes les combinaisons pour positionner le transformateur sur la bonne tension du secteur. Ma tension secteur étant le plus souvent à 230 volts je positionne mes cavaliers pour une tension de 240 volts.

Une fois mes cavaliers en position je mesure la valeur du primaire : 71 Ohms, c’est bon signe. Après une vérification des enroulements du secondaires pour déceler s’il n’y a pas de coupures ou de court circuit …… je branche, mais d’abord sur un variac et j’augmente au fur et à mesure la tension. L’ampoule du cadran commence à briller, la tension filament est là.
Un voltmètre branché sur la première anode de la valve et le point milieu HT m’indique 250 volts


Deuxième anode de la valve, 250 volts, les bobines de la hautes tensions sont état de marche.

La somme des deux enroulements hautes tensions. 500 volts je peux encore le faire avec mon multimètre, mais pas d’avantage.
Les enroulements HT sont OK.

L’enroulement pour l’alimentation filament de la valve est également en état de marche, 4,3 volts.


L’enroulement pour l’alimentation des filaments lampes (sauf valve)est également en état de marche, 4,3 volts.
Quel soulagement le transformateur est fonctionnel.

Le schéma

La rampe des quatre condensateurs variables
Si on regarde une des photos ci dessus du châssis « coté composants » on aperçoit la rampe des CV. Mais en y regardant d’un peu plus près on peut voir que deux des CV ont leurs fourchettes d’entrainement, complètement désaligné par rapport aux deux premiers. Effectivement en manœuvrant la commande de rotation, seuls les deux premiers CV sont entrainés. Il y a donc une rupture mécanique dans le système d’entrainement.

Démontage de la rampe :
Pour démonter la rampe il faut dessouder toutes les connections, enlever la plaque de la face avant qui commande la rotation, en ayant pris soin de bien repérer sa position initiale et enfin retirer les deux tiges dans lesquelles sont enfilés les quatre condensateurs variables, séparés par trois entretoises. Ces tiges sortent sans effort.

Deux des CV présentent un court circuit « les deux du milieu » . Une fois la rampe dans la main je découvre que de nombreuses pièces se baladent dans les boitiers.
Ouverture d’un boitier CV :
Un axe en céramique assure l’entrainement de la cage mobile, on voit à l’extrémité que cet axe est rompu.


Voilà ce que j’ai retrouvé dans deux des boitiers de CV. Toutes les lames de la cage fixe étaient dessoudées, je pense que du fait que l’axe a rompu, les lames de la cage mobile ainsi désaliénées, sont rentrées en butée sur les lames fixes, en forçant les lames se sont arrachées.

Pour chasser l’axe en céramique, positionner l’assise du cv sur la fourchette arrière, sur une cale équipée d’un trou où l’axe pourra passer.
Attention il faut mettre la cage mobile en ouverture totale, car elle descend et pourrait arracher les lames de la cage fixe. L’axe est emmanché de force, donc la force pour le sortir est conséquente. Quand l’axe est descendu de quelques millimètres la cage mobile peut s’extraire, on peut ainsi terminer le travail individuellement.

Chasse de l’axe céramique de la cage mobile.
Cet axe sera remplacé par un axe de matière isolante genre polyamide (axe de potentiomètre). Son diamètre est de sept millimètres.


L’axe céramique est dans un ajustement serré, prévoir une bonne cale avec un trou de diamètre 7,1 mm et un chasse goupille de 6mm au moins.

Il faut également chasser le morceau restant dans le pallier.

Les cages mobiles n’ont subits aucune détérioration


Toutes les pièces seront débarrassées de l’ancienne soudure au niveau des arrachements et nettoyées en vue des prises de côtes.
Maintenant il faut étudier un outil de postage pour ressouder toutes les parties du CV fixe, qui comprend les deux flasques avec les fourchettes et paliers de l’axe, les entretoises transversales aux nombres de quatre, et quatorze lames d’une épaisseur de 0,6mm.

Réalisation d’un gabarit de soudure pour les lames de la cage “fixe”
Cet outil devra positionner avec une grande précision tous les éléments constituant la cage fixe, afin de pouvoir les ressouder.
La première phase sera naturellement une prise de cotes des différents éléments, le plus délicat sera la précision extrême des intervalles des 14 lames. Un centième de millimètre en trop ou en moins sur les intercalaires décaleraient la dernière lame de 0,14 mm, le jeu entre une des lames mobiles et fixes est de 0,55 mm au total, donc 0,27 mm de chaque coté.
L’outil est constitué d’une semelle en aluminium et de deux joues constituant un U de la largeur du cv. Ces joues sont en inox pour éviter l’adhérence de l’étain qui est en contact proche. La semelle sera équipée de quatre pieds pour surélever l’outil, afin d’éviter une dissipation thermique dans le plan de travail.

La première phase est la mise en place des deux entretoises en laiton. Elles sont placées par l’intermédiaire des rainures dans les joues de l’outil. L’entraxe, la hauteur, le dépassement par rapport au deux flasques du cv, l’équerrage sont les critères pour ce positionnement.


Posage du flasque arrière qui prend assise sur les deux entretoises.
La soudure est faite avec de la pate d’étain/argent que l’on va appliquer sur les endroits à souder. Les éléments seront auparavant nettoyés et dégraissés.

Viennent ensuite les intercalaires, les lames du cv, et le deuxième flaque avant.

Et enfin les deux petites barres transversales.
Avant d’entreprendre la soudure on vérifie exactement au pied à coulisse l’écartement de 13 lames qui correspond aux 13 lames de la cage mobile, la cote mesurée sur les deux éléments « fixe, mobile » doit être absolument identique.


Pour la chauffe j’utilise un petit chalumeau, la température de fusion de l’étain étant de 345° environ. Dès que la température est atteinte la pate grise devient de l’étain en fusion.

Vérification de l’écartement des lames, en posant la cage mobile toutes les lames doivent toucher du même coté, sans décalage.
Deux des cv étaient complètement dessoudés, mais les deux autres présentaient des soudures sèchent, de nombreuses lames étaient dessoudées de la petite barre transversale, j’ai donc préféré refaire entièrement les quatre cages fixes, comme décrit si dessus, par mesure de sécurité.

Remplacement de l’axe de rotation
L’isolement électrique entre la cage fixe et la cage mobile se fait par l’intermédiaire d’un axe non conducteur d’électricité.
A l’origine cet axe en céramique « très dur mais aussi très cassant », était emmanché de force, à travers les flasques et la cage mobile, sans doute avec l’aide d’une presse, le positionnement de la cage mobile devait être fastidieux car ainsi aucun réglage n’est alors plus possible.

Mon axe sera en polyamide (genre tige de potentiomètre) de diamètre 7mm. Son ajustement ne sera pas serré comme d’origine, mais coulissant gras sans jeu.
Je vais en premier temps immobiliser l’axe dans la cage mobile, par collage. J’utilise une colle puissante type « Araldite deux composants, colle/durcisseur » Je badigeonne l’intérieur du tube de la cage mobile et j’insère l’axe par le pallier arrière, il faut bien enlever la colle de l’axe en sortie du tube. Je ne mets pas le pallier avant, je centre l’axe pour un dépassement identique de chaque coté.
Après séchage ma cage peut encore se déplacer dans les deux paliers et quand le centrage des lames est obtenu, je colle le bout des axes aux deux palliers en n’oubliant pas de régler aussi la position des fourchettes d’entrainements.


Axes polyamide diamètre sept millimètres, longueur 58 millimètres.

Insérer l’axe par le pallier arrière, nettoyer la colle en sortie du tube.
Pas de colle dans les pallier !

La deuxième opération consiste à coller le pallier arrière sur l’axe de rotation.
L’opération doit s’effectuer avec une grande précision car ce pallier détermine le centrage des lames de la cage mobile ainsi que de la position de la fourchette d’entrainement.
Pour centrer les lames de la cage mobile par rapport à la cage fixe, il ne faut pas oublier de remettre en place la petite fourchette en cuivre qui sert à tirer et maintenir l’axe à la même position, elle rattrape le léger jeu dans le pallier. Il faut aussi placer provisoirement le pallier avant, pour l’alignement de la cage mobile
Le bout de la fourchette d’entrainement est réglé de façon à avoir deux millimètres sous le niveau horizontal, car le système d’entrainement des cv effectue une rotation de 180°, si la fourchette était réglée à l’horizontale, en fin de course du système d’entrainement, les cages du cv seraient mis en court circuit. Il faut donc donner une légère inclinaison de la fourchette pour que le cv soit légèrement ouvert en fin de course du système d’entrainement.
Avant le collage il faut araser l’axe sur le pallier, à la Dremel et un petit disque j’ai rainuré l’avant de l’axe pour une bonne prise de la colle.


Troisième opération collage du pallier avant, suivre la même procédure que si dessus, bien aligner les fourchettes en montant les cv sur les deux tiges.
Régler sur la position cv fermé.


Mesure de la capacité de chaque condensateur variable sur les 180°. Et comparaison des valeurs de chaque cv dans plusieurs positions.
Ecart maxi entre les quatre cv environ 15 pf.

A l’origine la fourchette avant du cv ne passe pas au travers du boitier, il fallait dessouder la fourchette pour sortir le cv de la boite. J’ai agrandit le diamètre du trou avant comme celui de l’arrière, car maintenant plus question de chauffer l’axe !
Un coup de peinture sur les boitiers et remontage de l’ensemble. Et un dernier contrôle.
C’était un bel exercice de mécanique! Quel soulagement d’avoir sauvé cette rampes de condensateurs variables!

Les condensateurs non polarisés
Avant de remettre en place la rampe des condensateurs variables j’en profite pour changer les condensateurs au alentour, car l’accès y est facilité. Ces condensateurs sont présentés sous la forme d’un tube bakélite avec deux embouts de connections. Malgré que ces condensateurs présentent au capacimètre une valeur exacte à 15% prêt, ils ont tous montrés des fuites très importantes. Il va donc falloir tous les remplacer.


Il faut couper les connections allant sur le condensateur et enlever avec précaution les deux embouts sans casser la bakélite. Pour vider le tube, la perceuse est une bonne solution. Une fois vider, on le nettoie au trichlo avant d’y placer un nouveau composant.

On choisira un condensateur adapté pour se loger dans le tube. Deux condos de 82 nF/ 250 volts en série pour obtenir un 40 nF de 500 volts. Le tube des condos de 0,1 mF est plus grand en diamètre, ici pas de problème, il y a de la place pour un condo radial.

Remise en place de la rampe des quatre condensateurs variables.


La commande de mise sous tension et du volume sonore
Cette commande assure en faite trois fonctions :
La mise sous tension:
Sur mon poste la rotation de l’axe est bloquée.
Le contrôle de la puissance sonore:
Après vérification du potentiomètre; la piste est coupée.
Sélection de la sensibilité HF, en tirant la commande d’axe vers l’avant :
Celle ci est fonctionnelle mais nécessite un nettoyage des contacts.

Réparation de la commande de misez sous tension
Pour accéder au mécanisme il faut retirer la goupille de l’axe et redresser la collerette qui est rabattu sur l’extrémité du manchon en laiton.

Une fois désaccouplées en comprend mieux la situation.
Comment cela fonctionne t-il :
En tournant l’axe de commande on entraine la came excentrique en tôle qui se trouve au-dessus du disque. Dans les premiers instants de la rotation cette came va tendre un ressort axial qui va exercer sa traction sur le disque de commutation, mais celui ci est bloqué le temps de tendre le ressort, et ensuite seulement la came va libérer le disque qui va être propulsé entre les contacts. On comprend aisément qu’il faut que la vitesse de pénétration dans les contacts soit le plus rapide que possible pour éviter les arcs électriques et par-là même la brulure des ces contacts de mise sous tension.
Ce qui empêche le fonctionnement dans mon contacteur c’est tout simplement l’usure de la butée sur le disque, qui à crée un escalier et qui empêche la came de libérer le disque une fois le ressort tendu. Un petit coup de lime sur cette butée pour éliminer le rebord gênant, a suffit pour remettre les choses en ordre, et la partie contacteur fonctionne à nouveau.
Avant de remonter l’ensemble un sérieux nettoyage des contacts s’impose.


Réparation du potentiomètre ; Volume sonore
Ce potentiomètre a une résistance de 500 k, mais aucune réponse à l’ohmmètre. Le couvercle arrière s’enlève facilement. La couche résistive qui était collé sur une piste de papier est pratiquement effacée, le potentiomètre est donc irrécupérable.
Par contre le boitier est assez grand pour y loger un potentiomètre de nos jours.

Avant de démonter le potentiomètre il faut repérer la position du trou de la goupille de l’axe.
Mettre la commande en position arrêt « pot à zéro » et relever la position à cet endroit précis, dans le but de conserver les pattes de sortie du potentiomètre au même endroit que d’origine.
Relever aussi la longueur de sortie de l’axe par rapport au boitier.


Avec une Dremel et une petite fraise on fait sauter le rivetage de l’axe. Le premier disque s’extrait et laisse apparaître le curseur et la piste. Sur la troisième photo on voit bien l’usure de cette piste.

Maintenant on peut chasser l’axe et le curseur. Il faut aussi éliminer la bague en laiton car sinon, la longueur du filetage du nouveau potentiomètre est insuffisante. Eliminer les deux arrêts dans le boitier pour que le potentiomètre repose sur une surface plane.


Mettre l’axe du potentiomètre à la longueur, et percer le trou diamètre deux de la goupille. Remonter l’ensemble et souder les connections.

Nettoyage des contacts de la sensibilité et le block de commande est maintenant opérationnel.
On ne distingue absolument rien du nouveau potentiomètre !